摘要：燒成熱耗是判斷預分解系統是否先進的重要指標。但預分解系統是一個體系，其技改是一個創新的系統工程，需要從多方面科學地的綜合考慮。方法對了，成效就顯著，但不一定能有佳的效果。介紹了該廠5000t/d預分解窯熟料生產線燒成系統的技改，主要包括分解爐容積的擴大，三次風管的改造，物料下料點的改造等。改造以技改后，系統煤耗、熱耗、產量等指標均有明顯的改觀。
0 引 言
筆者公司回轉窯預分解系統為天津院設計的5000t/d在線預分解系統，采用雙列5級旋風預熱器+DD分解爐，配套Ф4.8×72m回轉窯和119.3m²篦冷機，設計生產能力5000t/d，于2004年10月投產。經過8年的生產實踐，產能已經遠超過設計產量，實際產量5900t/d，標煤耗≥110kg/t-cl?，F有預分解系統的生產及工藝數據見表1、表2。
但受當時燒成技術的制約，該系統的設計也存在一定的局限，回轉窯的基本運行狀況以及主要存在問題如下：
（1）C1出口風溫350~360℃，明顯偏高，其余各級旋風筒溫度梯度基本正常。
（2）分解爐出口溫度890~910℃，C5旋風筒出口溫度910~920℃。
以上兩組數據明顯偏高，是導致C1出口風溫高的主要原因。分析認為：煤粉在分解爐內燃燒不充分，隨氣、料進入C5后繼續燃燒換熱，導致C5出口溫度和整個預分解系統出口溫度偏高；分解爐出口、C5出口及下料管溫度倒掛。
（3）三次風分兩路進分解爐，風量靠高溫閘閥控制，不能均衡量化，造成分配失衡，影響分解爐內流場的穩定性；
三次風管在框架內的水平長度為34.4m，并有4個90?彎頭，造成管壁襯料磨損、管內積灰；
三次風進口在分解爐直筒部位，喂煤點在進風口上部，占用了3m左右的直筒高度，減少了分解爐的有效容積。原三次風管接口位置在分解爐的錐體部分之上，占用2.3m高度的直筒，沒有充分利用分解爐的有效容積，縮短了三次風在分解爐內的停留時間。
（4）各級旋風筒間的連接風管上的撒料裝置安裝位置偏高，物料進入換熱管道后的的運動距離較短、氣、料換熱時間不充足。
當產量達到5900t/d時，分解爐容積不足，溫度倒掛比較嚴重，預熱器的換熱交換功能被削弱，熟料燒成熱耗增加。
1 技改方案
1.1 分解爐改造
原分解爐直筒高度只有22m，而且被三次風管接口占用了3m左右，總容積偏小，必須擴大分解爐容積。
加高后的分解爐保留大部分殼體，比原分解爐增高12.5m，原分解爐直筒部分有效容積823m3，加高后增加了467m³，比原有效容積增加了57%，達到1290m³。
熟料產量5900t/d時，原分解爐內氣體停留時間為2.2s，加高分解爐后，氣體停留時間為3.6s。
1.2 增設分解爐-C5旋風筒管道
分解爐加高后出風口位置向上移動了13m左右由于框架梁的限制，鵝頸管若設計成圓柱體，其截面積較小將不能滿足要求，只能根據框架梁的位置把鵝頸管設計成長方體，才能獲得大的截面積。
鵝頸管主體截面是5.4×4.4m長方形，總高度18m，有效容積330m³。增設鵝頸管后，熟料產量5900t/d時，管內氣體停留時間為1.0s。
技改后，分解爐+鵝頸管的有效容積達到1620m³，比之前增加了97%。對煤粉燃燒、氣固換熱、和CaCO₃分解率等均有明顯改善作用，整個預熱器的氣體溫度整體下降。表3
 
1.3 更換C5旋風筒蝸殼
原分解爐出風口與C5旋風筒通過平管道相聯，增設鵝頸管后必須對C5蝸殼進風口方向進行改動。原C5旋風筒蝸殼是270?三心結構+等高錐體，偏心距450mm，這種結構形式在新建生產線上已不采用了。經推算，原C5旋風筒進風口有效截面積為8.1m²，熟料產量5900t/d時，截面風速為≥22m/s，明顯偏大。新蝸殼采用三心結構+等角變高錐體，增大進風口截面積，使截面風速≤19m/s。配套的內筒也隨之進行調整。
更換較大的蝸殼和內筒，降低了C5旋風筒的氣體阻力，并使全系統的氣體阻力降低。
1.4 改造分解爐與三次風管接口
將三次風管改為單路進分解爐，通過1臺高溫閘閥調節風量，將與分解爐接口位置移至分解爐錐體部分，偏心側旋入爐。燃燒器的位置下移2m。原C4旋風筒分兩路下料與分解爐接口，擬保留位置較低的下料點，棄用位置較高的接口。
技改后簡化了工藝流程，三次風的風量容易控制。三次風管在框架內長度縮短為8.2m，且無急彎，減少了水平積灰段長度和氣體阻力。減少了殼體表面散熱和漏風點；
三次風管從分解爐錐體部位側旋進入，與縮口分解爐底部上升窯氣相遇，產生噴旋結合氣流，有利于氣、料、煤的混合；進風位置下移可增加氣流在爐內的運動距離和氣料煤混合換熱時間；C4下料點和燃燒器的位置下移，增加了料煤在爐內的運動距離，等于又增加了2m的分解爐有效高度。
1.5 預熱器部分改造
預分解系統的氣體阻力主要是由預熱器部分產生，經計算，改造后預熱器直筒截面風速大值為5.9m/s，各級風管截面風速大值為16.6m/s，雖然相對于目前各設計院的設計值略大，但作為技改項目屬于正常范圍，不必對預熱器部分做較大改動，僅在局部技改。
圖4
（1）更換各級上升風管上撒料箱，降低撒料箱位置
原有的撒料裝置底部距離旋風筒出風口2m位置，是出于防止物料撒入風管后“短路”落入旋風筒考慮而設計的。目前的產量為5900t/d，上升風管內風速大于設計值，對物料的懸浮能力增大，排除了物料“短路”的現象。技改僅更換為新型擴散式撒料裝置，使物料分散更均勻，提高換熱效率。
在保證內筒完整的情況下，物料撒入風管的位置盡量降低，這樣可增加物料在換熱管道里的停留時間。
（2）處理漏風點、檢修各級鎖風閥
由于經過長年生產，檢修門、捅料孔、連接法蘭等存在不同程度的漏風，在技改時統一進行了處理。對各級鎖風閥進行檢修，有損壞的閥板全部更換。
1.6 窯頭窯尾燃燒器
根據改造要達到的技術指標及燃料特點，確定窯頭采用性能先進的HP強渦流型多通道燃燒器替換現有燃燒器，分解爐采用兩臺三通道燃燒器，詳細改造內容如下：
（1）HP強渦流型大推力多通道燃燒器利用現有移動行走裝置，現有送煤風機；更換窯頭凈風機，更換柴油點火助燃系統。
（2）分解爐采用兩臺三通道燃燒器替換現用的燃燒器。新增兩臺窯尾燃燒器凈風機，利用現有送煤風機。
2 技改后系統運行情況（見表5）
3 項目效益情況
經過半年多的生產比較，窯臺時產量由原來的238.25t提高至現在的251.06t。五級筒出口和下料管溫度比分解爐出口低10-20℃左右，一級筒出口溫度比以前低了20到30℃。
改造后，窯平均熟料燒成標煤耗由≥112kg/t-cl降為108kg/t-cl，噸熟料實物煤耗從147.61kg下降至142.25kg，下降了5.36kg，噸熟料工序電耗下降2.18度，噸熟料發電量降低2.87度，合計熟料實物煤耗降低5.36+2.18-2.87=4.67kg，按年生產熟料170萬噸熟料計算，年可節約170 *0.00467 =7752噸實物煤。
4 仍存在的問題
（1）一級筒出口溫度目前基本在335度左右，溫度偏高，與設計要求的310度，還有一定的改造空間。
（2）原設計圖紙中三次風管與分解爐接口位置存在拐角，生產實際中磨損較大。停機時已將側面進風口拉直，目前使用情況較好。
（3）生產大半年以來，實際標煤耗為108-111公斤，與設計要求的106公斤有較大差距。
（4）改造配套備件中更換的翻板閥存在漏風問題，密封效果不好，在以后變更解決。
5 結 論
通過合肥院對燒成系統的技改，系統產量、煤耗，熱耗等有了明顯的改觀，達到了節能、降耗的目的。
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